(1) 由于托輪組的支撐梁在槽板下縱橫交錯(cuò)，極易積礦，導(dǎo)致托輪無法轉(zhuǎn)動(dòng)而摩擦損壞。

　　(2) 托輪數(shù)量多 (共 162 組) 且無法加油潤滑。托輪布置在槽板下部，無法進(jìn)行點(diǎn)檢。

　　(3) 因托輪軸承承載能力不足，當(dāng)槽板與給料機(jī)側(cè)板之間夾礦時(shí)，托輪承載力瞬間增加，極易造成托輪損壞。

　　(4) 槽板上的加強(qiáng)肋板極易掛礦，當(dāng)槽板行至下部回程時(shí)，礦石脫落堆積到下托輪支撐梁上。運(yùn)行過程中，肋板還會(huì)推壓夾在側(cè)板與槽板之間的礦石，對(duì)大罩側(cè)板的下沿起切削作用，從而加速了側(cè)板的磨損。該礦對(duì)槽板結(jié)構(gòu)進(jìn)行了改進(jìn)，將兩側(cè) 100 m 長(zhǎng)的肋板割除，向下加長(zhǎng)襯板，并減小襯板與槽板之間的間隙，但槽板和側(cè)板之間形成 90° 夾角，仍存在夾礦現(xiàn)象。作為易損件可減少使用成本。支重輪與軸的裝配及軸承、平鍵的選用同尾部上托輪組。

　　(5) 下部托輪組。托輪采用對(duì)開結(jié)構(gòu)，上、下部用4 條 M22×85 雙頭螺栓聯(lián)接。螺母選用 GB 6184-2000Ⅰ型全金屬鎖緊螺母，確保聯(lián)接的可靠性。托輪與軸采用φ128 H7/ h7 間隙配合，軸向采用軸肩+軸肩定位。支重輪與軸的裝配及軸承、平鍵的選用同上。

　　(6) 下托輪的支撐位置由原槽板側(cè)板下沿位置改為槽板平面與鏈節(jié)的固定部位，以避免托輪對(duì)槽板側(cè)板下沿的磨損，提高槽板的使用壽命，減少漏礦。

　　(7) 大罩襯板的材質(zhì)由原 Q235-A 改為 ZG45，并對(duì)下部 35 mm 范圍 (易磨損部位) 進(jìn)行局部淬火，硬度為 HRC 48～52，以延長(zhǎng)襯板的使用壽命。

　　(8) 去除槽板上的加強(qiáng)肋板，將槽板底板的厚度由 20 mm 改為 25 mm，并加寬凸臺(tái)，使槽板與大罩襯板下沿相對(duì)運(yùn)動(dòng)部位的縫隙上移。